MIM技术工艺流程

MIM流程结合了塑料注塑成型设计的灵活性和精密金属的高强度和整体性，来实现极度复杂的几何部件的低成本解决方案。 MIM流程分为四个独特加工步骤(混合、成型、脱脂和烧结)来产出*终的零件，可能需要进行*终的表面处理，也可能不需要。
MIM催化脱脂炉

颗粒低于20µ的精细金属粉末和热塑性塑料、石蜡粘结剂按照**比例进行混合。金属粉末和粘结剂的体积约为60:40。 混合过程是在一个专门的混合设备中进行的，加热到一定的温度使粘结剂熔化。大部分情况下是使用机械进行混合的，直到金属粉末状颗粒均匀地涂上粘结剂。

它们被冷却后, 自由流动形成颗粒状(称为原料)，这些颗粒能够被注入注塑机。

注射成型的设备、技术和注塑成型是完全相同的。颗粒状的原料被送入机器加热并在高压下注入模腔。 这个部分(现在称为“green”)允许被冷却后脱模，因此这个过程是可重复的。 只有在大约200°c的条件下使粘结剂熔化 (进入金属粉)，上述整个过程才能进行。 模具可以设计为多腔以提高生产率。 模具型腔尺寸要加大约20%来补偿烧结过程中产生得收缩。每种材料的收缩变化是**的、已知的。

脱脂就是MIM技术工艺流程中将成型部件中的粘结剂材料去除的过程。这个过程通常分几个步骤完成。绝大部分的粘结剂是在烧结前被去除的，留下的部分仅够使零件进入烧结炉。 脱脂可以通过多种方法完成，*常用的是通过MIM专用的催化脱脂炉进行溶剂萃取法。脱脂后的部件具有半渗透性，残留的粘结剂在烧结时很容易挥发掉。

经过脱脂的部件被放置在一个高温、气压控制的炉陶炉中。该部件是在气体的保护下被缓慢加热，以去除残留的的粘合剂。 一旦粘结剂挥发完，该部件就会被加热到很高的温度，颗粒之间的空隙由于颗粒的融合而消失。 该部件定向收缩到其设计尺寸并转变为一个致密的固体。 对于大多数的材料，典型的烧结密度理论上大于97%。高烧结密度使得产品性能与锻造材料相似。

根据*终MIM技术工艺流程的需求, 完成烧结的部件可能需要进行表面处理。热处理可以提高任何金属物理性能。任何类型的机械加工都可以达到比MIM过程更**的效果。电镀、涂装可以应用于高密度材料。众多的机械装配技术，如焊接或冷却也可以被成功的应用。